La Universidad Tecnológica de Graz (TU Graz) y la Universidad de Graz han presentado, dentro del proyecto de investigación E-Track, unas directrices de diseño orientadas a fabricar baterías de tracción para vehículos eléctricos que se puedan reparar, desmontar y reciclar con facilidad, sin renunciar a la seguridad ni al rendimiento. El proyecto, financiado por la Gesellschaft für Forschungsförderung (FFG) austríaca, parte de un problema habitual: las baterías actuales se sellan con adhesivos tan resistentes que, en caso de avería, hay que sustituir el paquete completo porque resulta prácticamente imposible extraer células o módulos individuales.
E-Track analiza un diseño de referencia y dos alternativas. La primera sustituye las tapas pegadas por tapas atornilladas con almohadillas térmicas que se quitan de forma mecánica. La segunda emplea una carcasa atornillada y estanca rellena de aceite elétricamente aislante como refrigerante. En ambos casos, talleres y servicios de emergencia pueden abrir el paquete sin destruirlo y acceder a módulos concretos.
Markus Fasching, del Instituto de Seguridad del Vehículo de la TU Graz, destaca que los diseños reparables salen a cuenta cuando se reutiliza a partir del 8 % de las células, dado que estas representan el 75 % de la masa del pack y son su principal coste. Las soluciones se alejan de arquitecturas cell-to-pack y cell-to-body, que integran las células en la estructura del vehículo con adhesivos de más de 20 megapascales y resultan imposibles de desmontar tras un accidente.
Los resultados, publicados en la revista Sustainable Production and Consumption, se centran en bicicletas eléctricas, aunque los autores subrayan su aplicabilidad a turismos y camiones. El artículo 11 del Reglamento europeo de baterías obliga desde febrero de 2027 a que las baterías portátiles y de vehículos ligeros sean extraíbles, por lo que los investigadores prevén que sus directrices puedan incorporarse a normas como ISO 6469 a principios de la década de 2030.